Готовится к пуску завод минераловатных изделий, на котором в качестве плавильных агрегатов для получения расплава будут использованы ванные плавильные печи. На заводе предусматривается установка двух ванных печей производительностью по 600 кг/ч каждая.

Благодаря интенсивному нагреву зеркала ванны прямым пламенем горелок съем расплава у печей такого типа должен быть выше, чем у печей с подковообразным пламенем, т. е. вместо 860 кг/м2 достигать 1 000 - 1 200 кг/м2.
Эти печи имеют более низкий коэффициент полезного использования тепла, но отличаются простотой конструкции, надежной эксплуатацией и меньшей стоимостью строительства.

Электрические печи. Возможность использования электрических печей для получения минерального расплава в производстве минеральной ваты с технической точки зрения не вызывает сомнений. Для этих целей могут быть использованы как дуговые, так и печи сопротивления. Однако, несмотря на сравнительно высокий коэффициент использования тепла, они менее экономически целесообразны, чем другие печи и вряд ли будут применяться для производства минеральной ваты обычных сортов ввиду относительно высокой стоимости электроэнергии.

На предприятиях, где огненно-жидкие шлаки сливаются периодически, вопрос их использования решается путем применения промежуточных печей-накопителей.
При периодической подаче шлака печи-накопители позволяют организовать непрерывное производство минеральной ваты в стороне от основного металлургического производства.

В ближайшее время должен вступить в строй цех минер ало-ватных изделий реке, на котором предусматривается использование огненно-жидких шлаков шахтных печей комбината Южуралникель.

К дутьевым способам получения минерального волокна относятся собственно дутьевой (горизонтального раздува) и фильерно-дутьевой. Сущность того и другого заключается в том, что на вертикальную струю расплава, вытекающего из вагранки или фильер фидера ванной печи, воздействует поток? (водяного пара, воздуха или продуктов горения жидкого или газообразного топлива), который расщепляет струю и вытягивает ее элементы в волокна.

Для расщепления расплава и вытягивания волокна необходима определенная затрата энергии. В дутьевых способах источником энергии является кинетическая энергия парового или газового потока, при центрифугировании расплава - мощность электродвигателей, вращающих рабочие органы центрифуг.

Наибольшее применение на отечественных заводах нашло легко изготовляемое дырчатое сопло конструкции перфорация которого обеспечивает почти круговую обработку струи расплава.

По данным О. Л. Андерсона, длительность остывания стеклянных волокон до 900° С диаметром от 2 до 20 мк имеет порядок 10 ~4 сек. Скорость же движения вершин и-образных струек расплава в потоке энергоносителя при Р = 4 атм, по данным В. А. Андреева и А. А. Устенко, составляет 7 - 13 м/сек. Это позволяет считать, что расстояние от точки встречи струи расплава с потоком энергоносителя до точки, на которой заканчивается процесс вытягивания волокон, ограничивается 30 - 40 см.

Отношение СО к С02 в конце холостой колоши колеблется от 0,6 до 0,05 в зависимости от температуры воздуха и интенсивности его подачи. С увеличением интенсивности подачи воздуха это отношение снижается, а с повышением температуры подогрева возрастает.