В присутствии влаги полимеризация смолы сопровождается явлением миграции ее на поверхность ковра. Таким образом, свойствами смолы определяются характер и основные параметры процесса тепловой обработки: необходимо быстро удалить из материала влагу, прогреть его до температуры интенсивной полимеризации и выдержать при этой температуре около 2 мин.

Как видно из, практическая продолжительность процесса тепловой обработки колеблется в очень больших пределах - от 8 до 23 мин. Наименьшая продолжительность тепловой обработки - 8,2 мин - достигнута на Кохтла-Ярвском заводе при скорости прососа 0,48 м/сек.

Горячие дымовые газы из топки с температурой 600 - 800°С по борову просасываются дымососом Д-13,5 в камеру смещения, которой служит подподовый канал камеры полимеризации. В подподовом канале горячие газы за счет разрежения, создаваемого дымососом, смешиваются с рециркуляционными газами, которые поступают из нижнего короба камеры полимеризации с температурой 150 - 160°С.

Регулирование давления дымовых газов в нагнетательном пространстве производится при помощи дросселя, установленного на отсасывающем трубопроводе.
Расход топлива регулируется автоматически, в каждой зоне самостоятельно, по начальной температуре теплоносителя, поступающего в нагнетательное пространство сушила.

Производительность линии оборудования можно рассчитать двумя методами:
1) на основе производительности плавильного агрегата (вагранки или ванной печи) по выпуску минерального волокна; исходя из минимальной продолжительности тепловой обработки и показателей продукции (объемный вес, толщина) определяют необходимую длину камеры полимеризации;
2) по длине камеры полимеризации; исходя из потребности линии оборудования в минеральном волокне устанавливают производительность плавильного агрегата по волокну.

При выпуске изделий на связке из фенолоспиртов по ГОСТ 9573 - 60 содержание связки в изделиях на сухое вещество принимается в количестве 6%. потери при обрезке и на брак также 6%.

Если выпускаются изделия с различным объемным весом и толщиной, то длину камеры полимеризации выбирают из наибольшей расчетной скорости конвейера.
В типовом проекте 4-09-778 предусмотрена установка трех секций камеры полимеризации, что позволяет охватить почти всего ассортимента изделий, предусмотренных ГОСТ 9573 - 60, за исключением матов объемным весом 75 кг/м3 (толщина 30 - 40 мм) и 100 кг/м3 (толщина 30 мм), а также плит с объемным весом 125 кг/м3 (толщина 30 мм), выпуск которых на 18-метровой камере не удовлетворяет требованию минимальной продолжительности тепловой обработки.

Тепловой баланс камеры полимеризации, как и всякого теплового агрегата, состоит из прихода и расхода тепла.
Теплосодержание газовой смеси, уходящих газов и воздуха определяется по диаграмме для влажного воздуха, по параметрам температуры и влагосодержания.

При выпуске утеплителя на синтетической связке контролируют:
а) растворимость смолы в воде;
б) концентрацию и расход разбавленной связки;
в) равномерность нанесения связки на волокно по ширине и толщине ковра;

Правильность дозировки обеспыливающей добавки контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 4640 - 61. При постоянстве цвета минерального волокна дозировка битума, применяемого в качестве обеспыливающей добавки, может ориентировочно контролироваться путем сравнения интенсивности окраски с эталонами, хранящимися в лаборатории. Температура жидкого битума, используемого в качестве обеспыливающей добавки, проверяется термометром.