Получаемая минеральная вата отличается большей длиной волокон, объемный вес ее составляет до 140 кг/м3, содержание включений до 5%. Максимальный выход волокна из расплава достигает 80%, устойчивый выход - 70%.

Вся подвижная группа рабочих органов центрифуги (чаша, валки) располагается в наклонной (под углом 45°) плоскости.
Центрифуги этого типа, по данным зарубежной печати, позволяют получать до 2 т и более минеральной ваты в 1 ч, с выходом до 90% волокна из расплава. Эвакуация образующегося волокна из зоны волокнообразования осуществляется потоком воздуха, омывающим валки в направлении камеры волокно осаждения.

Установлено, что процесс волокнообразования происходит только при достаточном прогреве валков, обеспечивающем прилипание расплава к их поверхности.
Расплав, не переработанный в волокно первыми тремя валиками, передается на четвертый валок, вращающийся с окружной скоростью 65 м1сек. При поступлении на центрифугу большого количества (1500 кг/ч и более) расплава с малой и средней вязкостью четвертый валок также выполняет функцию волокнообразующего.

Равномерный минераловатный ковер при малом количестве расплава может быть также получен путем увеличения диаметра первого валка до 200 мм.
Выход волокна из расплава зависит от количества расплава и стабильности его подачи на центрифугу и в благоприятных условиях достигает 75 - 78%.

Расплав, поступая в подогреваемый вращающийся элемент, под действием центробежной силы тонкими струйками выбрасывается из фильер, расположенных в боковой стенке этого элемента. Выброшенные нити затем дополнительно вытягиваются горячими газами, вырывающимися с большой скоростью из кольцевого сопла.
В зависимости от вязкости расплава, диаметра фильер и окружной скорости элемента, а также скорости потока энергоносителя может быть получено волокно различной толщины.

Производство минеральной ваты из кускового сырья
Технология получения минеральной ваты из кускового сырья состоит из следующих основных процессов:

Теплопроектом были проведены также опыты по брикетированию других материалов: доломита и глины, шлака и глины, корольков и глины. Брикеты из доломита и глины, шлака и глины имели достаточную прочность - 29,5 - 15 кПсм2 при влажности формовочной массы 5%. При влажности же 10% прочность их не превышала 1,5 кПсм2. ......

Для загрузки вагранок сырьем и коксом можно применять различные схемы механизации - с использованием скиповых подъемников, тельферов., ленточных транспортеров, тележек, элеваторов и других механизмов и приспособлений. На старых действующих заводах, построенных в послевоенные годы по индивидуальным проектам и собственными силами без проектов, загрузка вагранок чаще всего производилась при помощи тельфера.

Поршень пневмоцилиндра начинает подниматься, увлекая за собой колокол. Когда колокол доходит до отметки, расположенной несколько выше загрузочного окна вагранки, командоаппарат вновь переключает контакты и подает импульс на включение электродвигателя скипового подъемника. Ковш с шихтой поднимается и, дойдя до верха загрузочного окна вагранки, воздействует на конечный выключатель 15, который выключает электродвигатель скипа.

Удельную плавкость сырья можно определить, пользуясь приведенными кривыми, рассчитанными. В расчетах приняты следующие значения величин в результате обработки балансовых испытаний вагранок диаметром 1250 мм, проведенных институтом. Приведенный способ позволяет определять производительность вагранки в зависимости от химического состава сырья и его начальной температуры плавления.