Равномерный минераловатный ковер при малом количестве расплава может быть также получен путем увеличения диаметра первого валка до 200 мм.
Выход волокна из расплава зависит от количества расплава и стабильности его подачи на центрифугу и в благоприятных условиях достигает 75 - 78%.

Окружная скорость валков заметно влияет на толщину образующихся волокон. Так, волокна, образуемые третьим валком, имеющим большую окружную скорость, тоньше волокон, образуемых вторым валком, вращающимся с меньшей окружной скоростью.
Наибольшее распространение в производстве минеральной ваты получил способ переработки расплава в волокно, слагающийся из механического (грубого) расщепления основной струи расплава посредством вращающейся чаши с последующим вытягиванием пленок расплава, срывающихся с края этой чаши, в волокна многочисленными (до 83) струями пара. Центрифуги этого типа позволяют перерабатывать до 2 - 2,5 г расплава в 1 ч с выходом волокна до 75 - 80%. Минимальный расход пара, обеспечивающий получение качественной ваты, должен быть в пределах 1,2 - 1,4 т на 1 т ваты.
Такая центрифуга проста в изготовлении и может быть использована для производства ваты без подъема вагранки на большую высоту, однако ковер, образующийся на поверхности транспортера камеры волокно осаждения, не отличается равномерностью, так как расплав с центральной чаши сходит несимметрично.
Одним из перспективных способов получения минеральной ваты, широко распространенных за рубежом при производстве штапельного стекловолокна, является с газовым.